（1）通过计算、绘图确定零件堆焊前各部位尺寸，增加堆焊孔根部和棱边倒r角，避免热应力集中。焊后采取退火处理，消除焊接应力。以中体为例，内孔焊前尺寸在基础尺寸上加大10mm以上，孔口倒角5mm×20°的最大中心圆直径加大10.7mm，孔根部和各棱边都增加了r2mm圆角，如图2所示。

（2）将中体和阀体侧法兰的平面V形对接焊缝，由目测对接改为止口定位对接，提高焊接精度和生产效率；又给中体和阀体上法兰、阀体底盖焊接相邻外圆尺寸增加了工艺公差，以便用辅具找正零件，保证焊接位置正确，如图3所示。

（3）计算确定零件焊前结构长度，预留焊缝间隙，以实现焊缝全焊透和零件焊后有加工余量。即：要保证零件组焊焊缝间隙3mm，各零件需在焊前加工时，长度较设计结构长度短1.5mm，而其余外圆和端面要留有焊后加工余量，用于修复焊接引起的形状变化。

（4）按焊接工艺要求，阀体内表面衬焊层采用自动热丝TIG方法进行堆焊过渡层和S31803（见图4），较普通TIG方法大大提高了熔敷率和焊接速度，能更好地控制焊缝成形，提供高品质的焊层，焊层表面按NB/T 47013.5—2015的规定进行液体渗透检验，可达到Ⅰ级合格要求。阀体连接采用自动埋弧焊进行焊接，焊缝外形美观、品质良好且质量稳定，按NB/T 47013.2—2015的规定进行X射线检验，可达到Ⅰ级合格要求，且成本低，生产效率高。

（5）为了便于零件的吊装，在法兰的连接孔位置，先加工出吊装螺纹孔，之后将其扩钻为连接孔；阀体底盖的吊装是在外圆的合适位置焊接吊环。

（6）慎重安排每个组焊零件的加工顺序，避免工序叠加或互相干扰，加工过程大致为：阀体底盖内腔成品后组焊；中体内腔成品、阀座孔衬焊层有余量时组焊；法兰衬焊层有余量时组焊；完成阀体组焊后，堆焊两侧法兰密封槽；以阀座孔为基准，进行各部位精加工。此工艺过程经零件试加工验证，认定是合理的。